A fundição a vácuo é uma técnica de prototipagem rápida comumente usada para fabricar pequenos lotes de peças plásticas ou protótipos. O processo utiliza moldes de silicone nos quais polímeros líquidos, como ABS ou outros materiais, são derramados e curados em ambiente de vácuo, resultando em um produto final de alta precisão. A fundição a vácuo é particularmente adequada para validação inicial de produtos, prototipagem e pequenas tiragens de produção.
Primeiro, é necessário preparar um modelo 3D do produto. Isso pode ser gerado pelo software Computer Aided Design (CAD) para garantir que o design do produto atenda aos requisitos.
Com base no modelo 3D, uma peça mestre é criada usando tecnologia SLA (estereolitografia) ou CNC (usinagem com controle numérico). O molde mestre é a base para a produção de moldes de silicone.
Quando a parte plástica é imersa em silicone, o silicone a encapsula completamente sob pressão para formar um molde. Após um certo período de tempo, o silicone irá curar e formar um molde que pode ser usado para posterior fundição.
Assim que o molde de silicone estiver completo, a peça mestre pode ser removida para obter um molde reutilizável.
O ABS selecionado ou outro material plástico é injetado no molde de silicone e fundido sob vácuo. O vácuo remove quaisquer bolhas de ar que possam ocorrer durante o processo de fundição, garantindo assim uma superfície lisa e alta precisão no produto acabado.
Após um determinado período de cura, a peça final será retirada do molde, completando todo o processo de fundição a vácuo.
Uma variedade de materiais pode ser usada no processo de fundição a vácuo, incluindo, mas não se limitando ao seguinte:
ABS (acrilonitrila butadieno estireno)
PP (polipropileno)
POM (polioximetileno)
PMMA (Plexiglás)
PC (policarbonato)
PU (poliuretano)
TPU (Poliuretano Termoplástico)
Borracha de silicone
Esses materiais podem ser selecionados de acordo com diferentes requisitos de produtos e áreas de aplicação para atender a diferentes necessidades de propriedades físicas.
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